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《大眾日報》:自主創新贏得全球海工話語權
發布時間:2018-07-16
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從“來圖加工”到躋身行業第一梯隊,中集來福士用10年走過了歐美40年的路

湛藍深海,“藍鯨1號”鉆井平臺巍峨佇立。6月13日,習近平總書記到中集來福士海洋工程有限公司煙臺基地考察,中集來福士海洋工程有限公司黨委書記、CEO兼總裁王建中向總書記匯報了這一大國重器的實力:去年在南海成功試采出可燃冰,持續60天,創造了產氣時長和總量的世界紀錄,其間還經歷了12級臺風的襲擊,但托舉可燃冰試采一秒都沒有停頓。

擁有如此優越性能的“藍鯨1號”,從基礎設計到建造、交付都由中集來福士完成。和大飛機、高鐵類似,鉆井平臺的核心能力不僅體現在自主知識產權上,也體現在總裝集成上。“藍鯨1號”擁有2.7萬臺設備、4萬多根管路、5萬多個質量完工報驗點,電纜拉放長度120萬米,相當于北京到上海的距離,要把這些集成在117米長的平臺里,復雜程度可想而知。

而作為鉆井平臺核心的鉆井系統,在“藍鯨1號”之前幾乎全部依賴進口。項目經理馬振華算了一筆賬:“藍鯨1號”的成本是7億美元,一個鉆井系統就占到40%左右,這也就意味著要花費將近3億美元從國外采購。這讓中集來福士感受到了巨大的成本壓力。

而在此前的另一個項目中,一個小小的螺栓耽誤了兩個多月的建造周期,原因是這個螺栓只能采購歐洲一個公司產的特定型號。這讓研發團隊深受刺激:我們國內做不到嗎?并不是,而是我們不能做系統級別的研發和設計,對設備和材料沒有選擇權,只能被人牽著鼻子走。

“拆!不拆永遠不知道整個系統是怎么集成的、關鍵技術又是什么。不掌握關鍵技術,在全球海工行業就沒有話語權。”中集來福士領導層下定決心,把“藍鯨1號”整個鉆井系統拆解成幾個主要的系統,對其進行消化吸收,逐步形成自己的總包能力,開始在關鍵系統上有了自己的發言權和話語權。

在“保守”的海工行業,如果未被主流客戶認可過,其他客戶也不敢用。而目前,中集來福士已交付半潛式鉆井平臺9座,占全國80%的市場份額,手持訂單占全球市場份額的25%。

在王建中看來,能夠取得如此成績,攻下挪威NORSOK這一全球海工行業內最高標準起到了重要作用。在全球最惡劣海況的挪威北海,有3座中集來福士交付的深水半潛式鉆井平臺,鉆出了一口“完美井”,成為挪威海工界里的“明星平臺”。除了要抵抗風高浪急、冬天封凍時間長的惡劣海況,還要保證海上作業人員的生活舒適——比如噪聲要控制在40分貝以內。“先難后易。”王建中說,此后談其他訂單時,只要說熟悉挪威標準,對方就了解了你的水準。

“我們用10年左右的時間,走通了深水鉆井,形成了站在全球海工行業第一梯隊的關鍵能力。”王建中說,中集來福士從一個“來圖加工、來料加工”的建造商成長為高端海工裝備EPC總包服務商,擁有從設計到全球供應鏈管理再到建造并調試交付的全生命周期管理能力。歐美國家完成這一過程用了40年。

在研發海工裝備的路上,中集來福士還在繼續前進。目前,中集來福士正牽頭22家產學研用單位,承擔工信部“第七代超深水鉆井平臺”重大專項,目標是實現全球最新一代超深水鉆井平臺100%自主設計,提升鉆井系統、動力定位系統等核心設備的國產化率。

憑借著在傳統海工方面積累的能力,中集來福士還緊抓經略海洋和新舊動能轉換的歷史性機遇,“以平臺造平臺”,用企業力量對接國家戰略,帶動海洋多產業發展。

日前舉辦的上海合作組織青島峰會上,就有兩座中集來福士自主設計建造的“海上廚房平臺”。王建中介紹,這一平臺由海洋牧場平臺搭載上廚房裝備而成。此外,海洋牧場平臺還可以配備監測裝備,為海岸線監測體系提供準確數據等。不僅把產品做好了,他們還要把這個產品的標準牢牢抓在自己手上。目前,中集來福士正在起草海洋牧場平臺相關設計和檢驗標準規范。

同時,中集來福士還在設計建造適合國內水域的智能網箱,建造全球最大最先進的養殖工船。“我們用工業化的思維改變了傳統漁業養殖模式,從近海走向深遠海,更加經濟、環保,助力海洋漁業經濟集約化發展。”王建中說。

中集來福士還有更大膽的構想:把城市搬到海上去。隨著城市的快速發展,城市用地受到越來越大的制約。中集來福士要把海工裝備中掌握的技術,應用在海上高端休閑平臺的建造上。“在十級以下的風浪,如果不是特別地去感受,這個平臺基本保持穩定。“高鐵可以立一個硬幣不倒,自升式平臺在十級風左右立個硬幣也是不倒的。”王建中說。

和技術攻關同樣重要的,中集來福士發展的另一條關鍵主線是人才培養。中集海洋工程研究院有限公司副總經理滕瑤,在2004年時開始擔任技術部經理,那時他剛畢業5年。“這在其他船廠幾乎是不可想象的。”滕瑤說,中集來福士給年輕人機會,允許大家犯錯誤,所有的技術都是在試錯中前進的。

目前,中集來福士擁有一支1000人的工程師隊伍,平均年齡34歲,中國一半的本土海工人才都在這里。另外,中集來福士在深圳前海成立了“海洋工程總裝研發設計國家工程實驗室”,在煙臺設了3D仿真實驗室,堅持自主研發,以信息化帶動工業化,以數字化平臺打造智能化平臺,實現核心技術和裝備向中國的區位轉移。

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